一根60多厘米、黑乎乎的鋼原料，經機器人臂塞進車床，再經過銑床、磨床，8分鐘后，機器人臂像變魔術一樣取出一根銀白閃亮的管子——電機中心軸。

　　這是江蘇大中電機股份有限公司金加工車間的生產場景，機器人代替人工的畫面在公司幾個車間隨處可見。

　　新聞名片

　　大中電機股份有限公司

　　大中電機成立于1958年，是一家集電機研發、設計、制造、銷售于一體的高新技術企業，主要生產一級能效系列電機、變頻電機、起重及冶金專用電機、海洋采油平臺專用電機、耐高溫風機專用電機等，產品銷往全世界36個國家和地區。

　　五年前嘗到智能化甜頭

　　早在2013年，大中電機就嘗到了智能化生產的甜頭。當年，公司引進了4條自動化嵌線生產線，建成電機行業最大的自動化嵌線生產車間。“嵌線是電機生產制造中的一個關鍵環節，以往都是人工操作，費時費力。”江蘇大中電機股份有限公司董事長周巧林介紹，原先需要熟練工半個小時才能完成的工序，不到1分鐘就在自動化生產線上操作好了，生產效率大為提高。

　　2015年，大中電機被作為樣板，建設成為我國電機行業首個智能制造車間。大中電機的智能制造項目總投資2.2億元，項目采用的核心智能制造裝備均是行業內最先進的，致力建成擁有自主知識產權的集沖壓、有繞組鐵心、金加工、整機裝配等多個關鍵工藝流程的超高效節能電機制造數字化車間。

　　近日，智能制造項目金加工車間6條生產線已全部上線投入使用。以前，金加工車間幾道工序需要4名人工同時操作，每生產一個電機中心軸需要20分鐘，現在只需一名工人操作機器人，8分鐘就能下線一根中心軸。

　　成品出入庫實現無人化

　　倉庫是集中反映工廠物資活動狀況的綜合場所，是連接生產、供應、銷售的中轉站，對促進生產提高效率起著重要的輔助作用。此次智能化改造，大中電機還建成了一個立體化智能倉儲中心。

　　倉庫占地面積1300平方米，總庫位數2688個，可儲存約1萬臺電機。通過無人激光叉車、分揀穿梭車、堆垛機器人等先進設備的協作，已實現成品出入庫無人化作業，不但快進快出，還可避免人為因素造成發錯貨的情況。

　　智能制造車間項目預計明年3月全部完工。屆時企業總體生產效率和能源綜合利用率將分別提高25%和10%，生產運營成本、產品不良品率將分別降低25%和40%，產品研發周期將縮短35%。