從默默無聞到贏得諸多國際一流企業認可，歌爾用了18年。

“一條生產線有100多個工站，工藝參數動輒幾百個。在技改之前，每次開班前都要花費半個小時甚至一個小時進行人工點檢、測量和判定。數字化改造之后，所有參數基于工藝要求在系統中設定管控范圍，再也不用擔心參數問題導致的不良了。”負責精密揚聲器生產線維護工作的技師張海感慨道。

這只是歌爾精密揚聲器數字化車間標桿線技改之后的一個縮影。作為2018年國家發改委數字化技改專項項目，該數字化車間改造包含精密揚聲器等三類智能產線，以及數字化研發與工藝平臺、制造平臺和工業大數據平臺等三大平臺，目前一期改造完成，已實現全線數字化透明追溯和多品類產品柔性化生產。

“在消費類電子產品制造中，長期存在很多痛點，比如產品所包含的物料較多、結構復雜，生產線所包含的工站一般較多，一旦一臺設備發生故障就會影響整個生產，配料不及時影響產品生產交付，品質多靠檢驗、管控滯后等等，基于這些行業痛點，我們發起了數字化車間技改項目，主要定位是承上啟下，向下傳達生產計劃指令，向上采集設備、工藝和質量數據并進行分析、反饋，用于稼動率、良率提升，生產的透明化也大大提高了管理效率。” 歌爾智能制造創新中心總經理杜得揚介紹，該產線在行業內首次提供全流程解決方案，可以解決從倉儲物流到監測追溯的全流程痛點。通過一期改造，在提升生產效率和產品良率的同時，也節省了1/3的間接人力。

在自動化和數字化之外，基于產線模塊化的柔性生產能更大程度滿足客戶的個性化定制。“消費電子制造行業屬于離散型、非連續生產模式，并且市場變化快、產品迭代周期短、定制需求多。這些行業和產品特點決定了歌爾的智能制造模式要達到的三大核心目標為：提高效率，縮短產品上市時間，提高供應鏈協同效率；提升靈活性，包括實現規模定制生產，滿足市場快速變化需求；優化資源，實現對生產和能源資源的有效利用。”杜得揚介紹，模塊化生產就是實現規模定制的有效途徑和載體。以精密揚聲器數字化車間標桿線為例，由于實現了產線的模塊化，只需更換工裝、治具和少量的工藝模塊，就可實現三類產品的快速切線生產。改造后產線切換時間比之前更換生產線至少縮短了七倍以上。

精密揚聲器數字化車間標桿線的改造又是歌爾智能制造新模式的其中一部分。為了實現“效率提升、靈活性提高和優化資源”三大目標，歌爾在重點打造以“數字化工廠”和“個性化制造”為核心內容的歌爾“智能制造+”新模式。該模式的基礎是數字化工廠，核心是數據，外延是“協同、定制和服務”，以期實現以智能裝備驅動智能產品的柔性化生產；以數字化工廠釋放效率、成本空間；以個性化定制激發市場潛力；以大數據優化運營、創新產品和服務；以智能產品感知獲取的數據實現跨界融合。

深耕“智能制造+”新模式，在自動化和信息化等方面保持了持續的資源投入，每年研發投入占主營業務收入7%左右，2017年研發投入超過17億元。歌爾自有的自動化研發生產部門在自動化領域深耕十五年，每年都有大量自主研發、自主知識產權的自動化設備用于精密加工和智能制造產線。歌爾還參與了揚聲器聽音實驗、語音通信用傳聲器和虛擬現實等多項國家和行業標準制訂；擁有虛擬現實/增強現實技術及應用國家工程實驗室、國家地方聯合工程實驗室等多個國家級研發平臺；累計申請專利超過15000項，2017年申請專利達到4000余項，其中發明專利申請1700余項，PCT（國際專利）申請300余項。